3月31日上午,一台作业重量达200吨、最大扭矩620kN·m的增程式旋挖钻机在湖南长沙正式下线,这一全球最大吨位的工程装备发布消息,被央视新闻重点报道。
不同于传统纯电旋挖钻机,这款新设备搭载了玉柴自主研发的300kW飞轮增程系统(FRS),既能保留电驱动低噪音、响应快的优势,又彻底解决了纯电设备续航短、补能难的痛点。面对城市施工的降噪要求、高原作业的环境限制,或是电网覆盖不足的偏远工地,设备可在纯电、增程、插电三种模式间自由切换,全方位适配各类复杂工况。
为适配工程机械高负载、长周期运行的特性,玉柴在飞轮增程系统的设计上做了全方位升级:结构上,飞轮电机直接与发动机曲轴相连,省去冗余传动环节,整体长度比独立电机方案缩短10%以上,布局更紧凑;能效方面,采用深度米勒循环与高效燃烧耦合技术,电机系统最高效率可达94%以上,发电过程更省油;智能调控上,系统可根据钻机负载变化,灵活切换单点发电、多点调节、功率跟随等模式,精准匹配施工需求;可靠性上,系统历经全流程严苛验证,覆盖整机级极限工况测试,B10寿命超过25000小时,能为设备长周期稳定运行提供坚实保障。
在整机节能层面,这款旋挖钻机还搭载了势能回收技术,能量回收率超过70%。按照行业常规每年2400小时的施工强度计算,得益于飞轮增程系统的架构革新与智能能量管理策略的协同作用,设备彻底取消了长怠速工况,再配合高效的势能回收,整车节油率可达40%至50%,每年能为项目节省近40万元的燃油成本,真正实现了低碳环保与降本增效的双重目标。
长期以来,玉柴始终站在动力技术转型的前沿。此次全球最大吨位增程式旋挖钻机的发布,不仅展现了工程机械行业向高效化、低碳化、智能化升级的趋势,更凭借核心技术的突破,为“中国制造”增添了亮眼注脚,也为全球工程装备的绿色低碳发展注入了新动力。
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